本文目录一览：

• 1、宝元数控车怎么自动倒角?程序格式怎么编程?
• 2、数控车床宝元系统恒线速编程实例
• 3、各位懂数控车床的大神,请问下面图的编程是什么意思,可以一列一列解释...
• 4、数控车床编程代码是什么?
• 5、求编程,LNC宝元T515i系统数控车床编程,要自动送料的编程,谢谢了?

宝元数控车怎么自动倒角?程序格式怎么编程?

1、直线后倒直角 格式：G01X(U)_Z(W)_C_；功能：直线后倒直角，指令刀具从A点到B点，然后到C点。说明：X、Z在绝对编程时，是两相邻直线的交点，即G点的坐标值。

2、一般情况下，可以***用圆弧插补命令G02或G03实现。

3、格式：G01X (U)_ Z (W)_ C_ ；比如：G0 X0 Z；G1 Z0 F0.1；X0；X0 Z-；Z___这样就完成了，但现在很多系统都有简化C和R倒角方法：比如还倒1mm的角。

数控车床宝元系统恒线速编程实例

1、数控车床恒线速的使用方法：G96恒线速控制，G***取消恒线速控制G50控制最高转速代码格式：G96S__，（S0000～S9999，前导零可省略）代码功能：恒线速控制有效、给定切削线速度（米/分），取消恒转速控制。

2、切削液关闭】X30. M5【主轴停止】M***【此代码为空代码，或编程员编写错误，应该是G***恒线表面切削速度取消。

3、G96恒线速度的编程格式是O0001G99G50S1500。G96S切削速度恒线速度，所以此处的120指的是线速度，120毫米每分钟的切削速度；当越接近工件中心时，主轴的转速越高；G***S主轴转速每分钟转数（主轴）。

各位懂数控车床的大神,请问下面图的编程是什么意思,可以一列一列解释...

1、X30. M5【主轴停止】M***【此代码为空代码，或编程员编写错误，应该是G***恒线表面切削速度取消。

2、数控车床g73编程实例及解释是如下：输入：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--。

3、p指的是要执行的程序开始。q是中止。第一u是进刀量(半径值)。第二个u是直径方向留量。

4、G72指令运用完全错误，G50有两个意思，一个是最高限速，一个是建立新的坐标系，是坐标系，应该说是坐标系偏移，不是原点，一般运用于M98的子程序较为广泛与方便。

5、刀补是8号，主轴正转1000转。G0X90Z0表示快速定位到X值92Z值20的位置。G1X60F0.1表示直线车削进给为0. G71是复合循环，买个书 看看吧 ，太多了，打的手拴了。

数控车床编程代码是什么?

1、FANUC 0-TD系统 G 代码命令 代码组及其含义 “模态代码” 和 “一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。

2、有些字母在程序的位置不一样代表的意思也不一样。

3、G96是数控加工技术指令中的主轴速度控制指令（恒线速控制）。格式：G50 S__G96 S__说明：G96指令中的S指定的使主轴的线速度，单位为m/min。G***，恒转速控制，是数控加工技术中的主轴速度控制指令。

4、数控车床中代码G99指的是： 每转进给率。代表的是在数控模型加工的设置中，编程进给率，以控制刀具对工件的切削速度，即刀具随主轴高速旋转，按预设的刀具路径向前切削的速度。

5、注：*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明 数控机床标准G代码 准备功能字是使数控机床建立起某种加工方式的指令，如插补、刀具补偿、固定循环等。G功能字由地址符G和其后的两位数字组成，从G00—G99共100种功能。

6、数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。

求编程,LNC宝元T515i系统数控车床编程,要自动送料的编程,谢谢了?

机床坐标系定义 为了确定机床的运动方向和移动距离，需要在机床上建立一个坐标系，这就是机床坐标系。

对于常用的加工工艺过程应进行标准化的参数设置，并形成标准的参数模板，在各种产品的数控编程中尽可能直接使用这些标准的参数模板，以减少操作复杂度，提高可靠性。

数控车床编程方法 手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

T0101； (螺纹刀）M03S500；（正转。

数控车床宏程序是非常灵活且因情况而异的，所以数控车床宏程序编程掌握以下参数即可：普通加工程序直接用数值指定G代码和移动距离；例如，GO1和X100．0。使用用户宏程序时，数值可以直接指定或用变量指定。

Δw—Z轴方向的精车余量。f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。 举例：已知粗车切深为2mm，退刀量由参数定，精车余量在X方向为0.5mm(半径值)，Z轴方向为2mm，要求编制如图76所示零件粗、精车加工程序。

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